NDT (Non Destructive Testing)

A.    Pengertian Non Destructive Testing (NDT)

Pengujian tak merusak (NDT) adalah aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu benda/material untuk mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita uji. Karena NDT secara permanen mengubah material yang  sedang diperiksa. Teknik yang dapat menghemat uang dan waktu dalam evaluasi produk, pemecahan masalah, dan penelitian. NDT umumnya memiliki metode termasuk ultrasonik, magnetik-partikel, penetran cair, radiografi, dan pengujian eddy. Saat ini NDT adalah alat yang sering digunakan dalam rekayasa forensik, teknik mesin, teknik elektro, teknik sipil, teknik sistem, teknik aeronautika, obat-obatan, dan seni.

  

Metode NDT dapat mengandalkan pada penggunaan radiasi elektromagnetik, suara, dan sifat bahan untuk memeriksa sampel. Ini mencakup beberapa jenis mikroskop untuk memeriksa permukaan eksternal dalam detail, meskipun teknik persiapan sampel untuk metalografi, mikroskopi optik dan mikroskop elektron umumnya destruktif sebagai permukaan harus dibuat halus melalui

polesan atau sampel. Bagian dalam sampel dapat diperiksa dengan penetrasi radiasi elektromagnetik, seperti X-ray, atau dengan gelombang suara dalam kasus pengujian ultrasonik. Kontras antara cacat dan sebagian besar sampel dapat ditingkatkan untuk pemeriksaan visual oleh mata telanjang dengan menggunakan cairan untuk menembus retakan kelelahan. Salah satu metode (pengujian penetran cair) melibatkan menggunakan pewarna, fluorescent atau non-fluorescing, dalam cairan untuk bahan-bahan non-magnetik, biasanya logam. Metode lain yang umum digunakan untuk bahan magnetik melibatkan menggunakan suspensi cair dari besi halus partikel diterapkan pada bagian ketika ia di dalam medan magnet.

B.     Tujuan Non Destructive Testing (NDT)

      Tujuan adanya aktivitas NDT diantaranya yaitu mendeteksi cacat/discontinuity (di atas permukaan, di bawah permukaan, dan di dalam suatu material), untuk mengukur geometri benda, dan menentukan komposisi kimia material.

      Bagi para pekerja industri kegiatan NDT sangat penting di karenakan beberapa faktor antara lain untuk meyakinkan kehandalan produk, mencegah kecelakaan, memeberi keuntungan bagi pengguna, meyakinkan kepuasan pelanggan, membantu dalam merancang produk agar lebih baik, meningkatkan reputasi pemanufaktur, menghemat biaya menufaktur, mempertahankan keseragaman tingkat kualitas dan meyakinkan kesiapan operasi.

C.    Sejarah NDT pada Kegiatan Industri

1.      1854 Hartford, Connecticut: boiler di Fales dan karya Gray Mobil meledak, menewaskan 21 orang dan 50 orang luka serius. Dalam satu dekade, Negara Bagian Connecticut melewati undang-undang yang membutuhkan pemeriksaan tahunan (dalam hal ini visual) dari boiler.

2.      Wilhelm Conrad Röntgen 1895 menemukan apa yang sekarang dikenal sebagai sinar-x. Dalam makalah pertama, ia membahas kemungkinan deteksi cacat.

3.      1880 - 1920 The "Oil and Whiting" metode deteksi retak digunakan dalam industri kereta api untuk menemukan retak di bagian-bagian baja berat. (Bagian A terendam minyak menipis, kemudian dicat dengan lapisan putih yang mengering untuk bubuk Minyak merembes. Keluar dari celah-celah mengubah bubuk putih coklat, yang memungkinkan celah-celah untuk bisa dideteksi) ini adalah pelopor modern tes penetran cair.

4.      1920 Dr HH Lester mulai radiografi pengembangan industri logam. 1924 - Lester menggunakan radiografi untuk memeriksa tuang untuk diinstal dalam uap Edison tanaman Boston Perusahaan tekanan kekuasaan

5.      1926 Instrumen elektromagnetik saat pertama eddy tersedia untuk mengukur ketebalan material.

6.      1927 - 1928 sistem induksi magnetik untuk mendeteksi kelemahan dalam jalan kereta api yang dikembangkan oleh Dr Elmer Sperry dan HC Drake.

7.      1929 metode partikel magnetik dan peralatan dirintis (AV DeForest dan FB Doane.)

8.      1930 Robert F. Mehl menunjukkan pencitraan radiografi dengan menggunakan radiasi gamma dari Radium, yang dapat memeriksa komponen lebih tebal dari mesin X-ray rendah energi yang tersedia pada saat itu.

9.      1935 - 1940 penetran cair tes dikembangkan (Betz, Doane, dan DeForest)

10.  1935 - 1940 Eddy saat ini instrumen yang dikembangkan (HC Knerr, C. Farrow, Theo Zuschlag, dan Romo F. Foerster.).

11.  1940 - 1944 cara uji ultrasonik yang dikembangkan di Amerika Serikat oleh Dr Floyd Firestone.

12.  1950 The Hammer Schmidt (juga dikenal sebagai "Swiss Hammer") diciptakan. Alat yang menggunakan metode pengujian pertama dipatenkan di dunia non-destruktif untuk beton.

13.  1950 J. Kaiser memperkenalkan emisi akustik sebagai metode NDT.

D.    Aplikasi NDT

      NDT digunakan dalam berbagai kegiatan yang meliputi berbagai kegiatan industri:
Otomotif, Bagian mesin, Penerbangan, Turbin gas mesin, Peroketan, Konstruksi, Struktur, Jembatan, Cover Meter, Pemeliharaan, perbaikan dan operasi, Jembatan, Pabrik, Bagian mesin, Tuang dan tempa, Industri tanaman seperti Nuklir, Petrokimia, Power, Pulp dan Kertas, Fabrikasi toko, Tambang pengolahan dan Risiko mereka Berdasarkan program Inspeksi, Tekanan kapal, Tangki penyimpanan, Las, Boiler, Penukar panas, Pemipaan, Bermacam-macam Pipa, Pipeline integritas manajemen, Leak Deteksi,  Kereta Api, Inspeksi Rel, Pemeriksaan roda, Tubular NDT, untuk sistem pipa-pipa bahan, Korosi Dalam Isolasi (Cui), Kapal selam dan kapal perang Angkatan Laut lainnya, aplikasi bidang Medis.

E.     Metode-Metode NDT

      Metode yang digunakan pada NDT memiliki berbagai macam teknik, diantaranya Visual testing, Liquid Penetrant Testing, Magnetic Particle Testing, Ultrasonic Testing, Radiographic (X-Ray) Testing, Eddy Current Testing, Thermal Infrared Testing, Accoustic Emision Testing, Leak Testing, dan sebagainya.

1. Magnetic Particle Inspection

Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah pengujian non-destruktif (NDT) proses untuk mendeteksi diskontinuitas permukaan dan bawah permukaan pada material besi. Proses ini menempatkan sebuah medan magnet ke bagian. bagian ini dapat magnet dengan magnetisasi langsung atau tidak langsung. magnetisasi langsung terjadi ketika arus listrik dilewatkan pada benda uji dan medan magnet terbentuk dalam material. magnetisasi tidak langsung terjadi bila tidak ada arus listrik melewati benda uji, tetapi medan magnet diterapkan dari sumber luar. Garis-garis gaya magnet tegak lurus terhadap arah arus listrik yang mungkin baik alternating current (AC) atau beberapa bentuk arus searah (DC) (AC diperbaiki).

Kehadiran permukaan atau bawah permukaan diskontinuitas dalam materi memungkinkan fluks magnet bocor. partikel besi Fe diterapkan ke bagian. Partikel-partikel mungkin kering atau basah dalam suspensi. Jika luas kebocoran fluks hadir partikel akan tertarik ke wilayah ini. Partikel-partikel akan membangun pada daerah kebocoran dan bentuk apa yang dikenal sebagai indikasi. Sinyalemen kemudian dapat dievaluasi untuk menentukan apa itu, apa yang mungkin menyebabkannya, dan tindakan apa yang harus diambil jika ada.

@  Demagnetisasi

Setelah bagian telah magnet kebutuhan untuk menjadi demagnetized. Ini membutuhkan peralatan khusus yang bekerja kebalikan dari peralatan magnetizing. Magnetizing biasanya dilakukan dengan pulsa saat ini tinggi yang sangat cepat mencapai puncak saat ini dan segera mematikan meninggalkan bagian magnet. Untuk demagnetize bagian arus medan atau magnet yang dibutuhkan, harus sama atau lebih besar dari arus medan atau magnet digunakan untuk magnet bagian, atau arus medan magnet maka perlahan-lahan dikurangi menjadi nol meninggalkan bagian terdemagnetisasi.

@  Serbuk Partikel Magnetik

Partikel digunakan untuk mendeteksi retak adalah oksida besi biasanya untuk sistem baik kering dan basah. Basah sistem partikel berbagai ukuran dari <0,5-10 mikron untuk digunakan dengan air atau operator minyak. Partikel yang digunakan dalam sistem basah memiliki pigmen yang berpendar diterapkan pada 365 nm (ultraviolet A) membutuhkan 1000 μW/cm² (10 W/m²) pada permukaan bagian untuk pemeriksaan yang tepat. Jika partikel tidak memiliki lampu yang benar diterapkan di ruang gelap partikel tidak dapat dideteksi. Industri menggunakan kacamata UV  untuk menyaring cahaya UV dan menguatkan spektrum cahaya tampak normal Hijau dan Kuning diciptakan oleh partikel fluorescing. Fluoresensi hijau dan kuning dipilih karena mata manusia bereaksi terbaik untuk warna-warna. Partikel bubuk kering berbagai ukuran 5-170 mikron yang dirancang untuk dilihat dalam kondisi cahaya putih. Partikel-partikel tersebut tidak dirancang untuk digunakan pada lingkungan basah. bubuk kering biasanya diterapkan menggunakan tangan aplikator bedak udara dioperasikan Partikel aerosol diterapkan mirip dengan sistem basah, dijual dalam kaleng aerosol premixed mirip dengan hair spray.

@  Pemeriksaan

Berikut ini adalah langkah-langkah umum untuk memeriksa pada mesin horisontal basah: Bagian ini dibersihkan dari minyak dan penahanan lainnya. Diperlukan perhitungan dilakukan untuk mengetahui jumlah arus yang dibutuhkan untuk menarik bagian. Lihat ASTM E1444-05 untuk formula. Pulsa magnetizing diterapkan selama 5 detik selama operator mencuci bagian dengan partikel, berhenti sebelum pulsa magnetik selesai. Kegagalan untuk Berhenti sebelum akhir pulsa magnetik akan membasuh indikasi.

Sinar UV diterapkan operator mencari indikasi cacat yang 0 sampai + / - 45 derajat dari jalan arus mengalir melalui bagian. Cacat hanya muncul yang 45-90 derajat medan magnet. Cara termudah untuk mengetahui dengan cepat mana medan magnet berjalan adalah ambil bagian dengan baik tangan antara saham meletakkan kepala ibu jari Anda terhadap bagian (jangan bungkus ibu jari Anda di bagian) ini disebut kiri atau aturan ibu jari kanan atau aturan pegangan tangan kanan. titik arah ibu jari memberitahu kita arah arus mengalir, medan magnetik akan berjalan 90 derajat dari jalan saat ini. Pada geometri yang kompleks seperti mesin engkol operator perlu memvisualisasikan perubahan arah medan magnetik saat ini dan dibuat. Arus dimulai pada 0 derajat lalu 45 derajat hingga 90 derajat kembali ke 45 derajat sampai 0 kemudian -45 ke -90 ke -45 ke 0 dan mengulangi ini untuk crankpin. Jadi pemeriksaan bisa memakan waktu untuk disimak untuk indikasi yang hanya 45-90 derajat dari medan magnet.

Bagian tersebut diterima atau ditolak berdasarkan pra-ditetapkan menerima dan menolak kriteria bagian ini demagnetized tergantung pada persyaratan orientasi medan magnet mungkin perlu diubah 90 derajat untuk memeriksa untuk cacat yang tidak dapat dideteksi dari langkah 3 sampai 5. Cara yang paling umum adalah mengubah orientasi medan magnet adalah penggunaan Coil Shot. pada Gambar 1 a 36 inch Coil dapat dilihat kemudian langkah 4, 5, dan 6 yang berulang

@  Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)

1.      ISO 3059, pengujian non-destruktif - pengujian penetran dan pengujian partikel magnetik - Melihat kondisi

2.      ISO 9934-1, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 1: Prinsip Umum

3.      ISO 9934-2, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 2: media Deteksi

4.      ISO 9934-3, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 3: Peralatan
- ISO 17638, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetik

5.      ISO 23279, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetik lasan - Penerimaan tingkat

@  Komite Eropa untuk Standarisasi (CEN)

1.      EN 1330-7, pengujian non-destruktif - Terminologi - Bagian 7: Istilah yang digunakan dalam pengujian partikel magnetik

2.      EN 1369, Pendiri - inspeksi partikel magnetik

3.      EN 10228-1, pengujian non-destruktif dari baja tempa - Bagian 1: inspeksi partikel magnetik

4.      EN 10246-12, pengujian non-destruktif dari tabung baja - Bagian 12: partikel magnetik inspeksi mulus dan tabung baja dilas feromagnetik untuk mendeteksi ketidaksempurnaan permukaan

5.      EN 10246-18, pengujian non-destruktif dari tabung baja – Bagian 18: partikel magnetik inspeksi tabung ujung mulus dan tabung baja dilas feromagnetik untuk mendeteksi ketidaksempurnaan laminar

@  American Society of Testing dan Material (ASTM)

1.      ASTM E1444-05

2.      ASTM A 275 / A 275M Metode uji untuk Ujian Partikel Magnetik dari Baja tempa

3.      ASTM A456 Spesifikasi Inspeksi Partikel Magnetik dari tempa crankshaft Besar

4.      ASTM E543 Praktik Standar Spesifikasi untuk Mengevaluasi Lembaga yang tak rusak Pertunjukan Pengujian

5.      ASTM E 709 Panduan untuk Ujian Pengujian Partikel Magnetik

6.      ASTM E 1316 untuk Ujian tak rusak Terminologi

7.      ASTM E 2297 Standar Pedoman Penggunaan UV-A dan Visible Light Meter Sumber dan digunakan dalam Cair dengan penetrasi dan Metode Partikel Magnetik

@  Canadian Standards Association (CSA)

1.      CSA W59

2.      Society of Engineers Otomotif (SAE)

3.      AMS 2641 Inspeksi Partikel Magnetik Kendaraan

4.      Partikel Magnetik AMS 3040, Nonfluorescent, Metode Kering

5.      AMS 3041 Partikel Magnetik, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Siap-Untuk-Gunakan

6.      Partikel Magnetik AMS 3042, Nonfluorescent, Cara Basah, Bubuk Kering

7.      AMS 3043 Partikel Magnetic, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Aerosol Kemasan

8.      AMS 044 Magnetik Partikel, Fluorescent, Metode Basah, Bubuk Kering

9.      Partikel Magnetik AMS 3045, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Siap-Untuk-Gunakan

10.  Partikel Magnetik AMS 3046, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Aerosol Packaged5

11.  AMS 5062 Steel, Low Carbon Bar, tempa, Tabung, Sheet, Strip, dan Plate 0,25 Karbon, Maksimum

12.  AMS 5355 tuang Investasi

13.  AMS I-83387 Proses Inspeksi, Magnetic Karet

14.  AMS-STD-2175 tuang, Klasifikasi dan Pemeriksaan SA 4792 penyejuk Agen Air untuk Inspeksi Partikel Magnetik Kering AS 5282 Standar Steel Ring Alat Inspeksi Partikel

15.  Magnetik AS5371 Standar Referensi berlekuk Shims Inspeksi Partikel Magnetik
Standar Militer Amerika Serikat

16.  AA-59230 Fluida, Inspeksi Partikel Magnetik, Suspensi

2. Liquid Penetrant Testing

            Liquid Penetrant Testing (LPT) merupakan salah satu metode NDT yang bertujuan untuk menemukan cacat di permukaan non-berpori (logam, plastik, atau keramik) berdasarkan prinsip kapilaritas. Penetran mungkin diterapkan ke semua bahan-bahan non-ferrous, tapi untuk pemeriksaan komponen besi inspeksi-partikel magnetik lebih disukai untuk kemampuan deteksi bawah permukaan nya. LPT digunakan untuk mendeteksi casting dan tempa cacat, retak, dan kebocoran dalam produk baru, dan retakan komponen.

@  Prinsip

      Cairan penetrant akan masuk kedalam defect di permukaan berdasarkan aksi kapilaritas. Cairan yang tertinggal di dalam defect akan ditarik oleh developer. Penetran dapat diterapkan untuk komponen uji dengan mencelupkan, penyemprotan, atau menyikat. Setelah waktu penetrasi yang cukup, penetran dihilangkan, develpoer digunakan. Developer membantu untuk menarik penetrant dari cacat mana indikasi yang terlihat menjadi terlihat oleh inspektor. Pemeriksaan dilakukan di bawah sinar ultraviolet atau cahaya putih, tergantung pada jenis pewarna yang digunakan, fluorescent atau nonfluorescent (terlihat).

@  Material

      Penetrant diklasifikasikan menjadi tingkat sensitivitas. Terlihat penetrants biasanya berwarna merah, dan mewakili sensitivitas terendah. penetrants Fluorescent berisi dua atau lebih zat warna yang berpendar ketika gembira dengan ultraviolet (UV-A) radiasi (juga dikenal sebagai cahaya hitam). Sejak inspeksi penetran Fluorescent dilakukan di lingkungan yang gelap, dan pewarna bersemangat memancarkan cahaya kuning-hijau terang yang sangat kontras dengan latar belakang gelap, bahan ini lebih sensitif terhadap cacat kecil.

      Ketika memilih tingkat sensitivitas seseorang harus mempertimbangkan banyak faktor, termasuk lingkungan di mana tes akan dilakukan, hasil akhir permukaan spesimen, dan ukuran dari cacat dicari. Kita juga harus menjamin bahwa bahan kimia yang kompatibel dengan uji sampel sehingga pemeriksaan tidak akan menyebabkan pewarnaan permanen, atau kerusakan. Teknik ini bisa sangat portabel, karena dalam bentuk yang paling sederhana inspeksi membutuhkan kaleng aerosol hanya 3 spray, handuk kertas, dan cahaya tampak memadai. sistem Tulis dengan aplikasi khusus, mencuci, dan stasiun pengembangan, lebih mahal dan rumit, tapi menghasilkan sensitivitas yang lebih baik dan sampel yang lebih tinggi melalui-menaruh.

@  Langkah Inspeksi

      Berikut adalah langkah-langkah utama Cair Inspeksi penetran:

a.        Pembersihan awal (Pre-Cleaning)

           Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, cat, minyak, lemak atau skala longgar yang baik dapat mencegah penetrasi dari cacat, atau menyebabkan indikasi tidak relevan atau salah. Metode Pembersihan mungkin termasuk pelarut, langkah-langkah pembersihan alkali, uap degreasing, atau media peledakan. Tujuan akhir dari langkah ini adalah permukaan yang bersih di mana setiap cacat ini terbuka ke permukaan, kering, dan bebas dari kontaminasi.

b.      Pemberian cairan penetrant

Penetran tersebut kemudian diterapkan pada permukaan obyek yang diuji. penetran ini diberi waktu untuk meresap ke dalam setiap kekurangan (umumnya 5 sampai 30 menit) dengan temperatur permukaan material 10-52^oC. Waktu tinggal terutama tergantung pada penetrasi yang digunakan, bahan pengujian keberadaan dan ukuran kekurangan dicari. Seperti yang diharapkan, cacat kecil memerlukan waktu penetrasi lagi. Karena salah satu sifat mereka yang tidak kompatibel harus berhati-hati untuk tidak menerapkan penetran berbasis pelarut ke permukaan yang akan diperiksa dengan penetrasi air bisa dicuci.

c.       Pembersihan cairan penetrant

           Kelebihan itu penetrasi kemudian dihapus dari permukaan. Metode penghapusan dikontrol oleh jenis penetran digunakan. Air-dicuci, pelarut-removable, lipofilik pasca-emulsifiable, atau hidrofilik pasca-emulsifiable adalah pilihan umum. Pengemulsi merupakan tingkat sensitifitas tertinggi, dan kimia berinteraksi dengan penetran berminyak untuk membuatnya dilepas dengan semprotan air. Ketika remover pelarut menggunakan benang dan kain-bebas adalah penting untuk tidak menyemprotkan pelarut pada permukaan secara langsung, karena ini dapat dengan menghapus penetran dari kelemahan. Jika penetran berlebih tidak dibuang dengan baik, sekali pengembang diterapkan, mungkin meninggalkan latar belakang di daerah maju yang indikasi topeng dapat atau cacat. Selain itu, ini juga dapat menghasilkan indikasi palsu sangat menghalangi kemampuan Anda untuk melakukan inspeksi yang tepat.

d.      Aplikasi Developer

           Setelah penetrasi telah dihapus kelebihan seorang pengembang putih diterapkan pada sampel. Beberapa pengembang jenis yang tersedia, termasuk: pengembang basah non-air, bubuk kering, air suspendable, dan larut dalam air. Pilihan pengembang diatur oleh kompatibilitas penetran (satu pengembang tidak dapat menggunakan air-larut atau suspendable dengan penetrasi air-dicuci), dan oleh kondisi inspeksi. Bila menggunakan pengembang basah non-air (NAWD) atau serbuk kering, sampel harus dikeringkan sebelum aplikasi, sedangkan pengembang larut dan suspendable diterapkan dengan bagian yang masih basah dari langkah sebelumnya. NAWD secara komersial tersedia dalam kaleng semprot aerosol, dan mungkin menggunakan aseton, alkohol isopropil, atau propelan yang merupakan kombinasi dari keduanya. Pengembang harus membentuk, semi-transparan bahkan lapisan pada permukaan.

e.       Inspeksi

           Inspektor akan menggunakan cahaya dengan intensitas yang memadai (100 kaki-lilin atau 1100 lux adalah khas) untuk penetrasi dye terlihat. Ultraviolet (UV-A) radiasi intensitas yang cukup (1.000 mikro-watt per sentimeter persegi umum), bersama dengan tingkat cahaya ambient rendah (kurang dari 2 kaki-lilin) untuk pemeriksaan penetrant fluorescent. Inspeksi permukaan uji harus dilakukan setelah waktu pengembangan 10 menit. Waktu tunda ini memungkinkan tindakan blotting terjadi. Inspektur dapat mengamati sampel untuk pembentukan indikasi bila menggunakan pewarna terlihat. Ini juga kebiasaan yang baik untuk mengamati indikasi sebagai bentuk mereka karena karakteristik dari kehabisan darah adalah bagian penting dari karakterisasi penafsiran kekurangan.

f.       Pembersihan akhir

           Permukaan uji sering dibersihkan setelah pemeriksaan dan pencatatan cacat, terutama jika pasca-inspeksi proses pelapisan yang dijadwalkan.

@  Keuntungan dan kerugian

      Keuntungan utama dpi adalah tes kecepatan dan biaya rendah. Kelemahan utama adalah bahwa itu hanya mendeteksi cacat permukaan dan tidak bekerja pada permukaan yang sangat kasar. Juga, pada permukaan tertentu warna yang kontras cukup besar tidak dapat dicapai atau pewarna akan noda benda kerja.

      Terbatas pelatihan diperlukan untuk operator - meskipun pengalaman cukup berharga. pembersihan yang benar sangat diperlukan untuk memastikan bahwa kontaminan permukaan telah dihapus dan setiap cacat sekarang bersih dan kering. Beberapa metode pembersihan telah terbukti merugikan untuk menguji sensitivitas, sehingga etsa asam untuk menghapus mengoleskan logam dan membuka kembali cacat mungkin diperlukan.

@  Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)

1)      ISO 3059, pengujian non-destruktif, pengujian penetran dan pengujian partikel magnetik

2)      ISO 3452-2, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, pengujian bahan penetran

3)      ISO 3452-3, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji blok Referensi

4)      ISO 3452-4, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, Peralatan

5)      ISO 3452-5, pengujian non-destruktif, pengujian penetran,pengujian penetran pada temperatur yang lebih tinggi dari 50 ° C

6)      ISO 3452-6, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji penetrasi pada suhu yang lebih rendah dari 10 ° C

7)      ISO 12706, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, Kosakata

8)      ISO 23277, pengujian non-destruktif pengelasan, penetran pengujian pengelasan,  Penerimaan tingkat

@  Komite Eropa untuk Standarisasi (CEN) :

1)      EN 571-1, pengujian non-destruktif - pengujian penetran - Bagian 1: Prinsip Umum

2)      EN 1371-1, Pendiri - Cair inspeksi penetran - Bagian 1: Pasir, gravitasi mati dan tekanan rendah tuang mati

3)      EN 1371-2, Pendiri - Cair inspeksi penetran - Bagian 2: tuang Investasi

4)      EN 2002-16, Aerospace seri - bahan logam, Cara uji - Bagian 16: pengujian non-destruktif, pengujian penetran

5)      EN 10228-2, pengujian non-destruktif dari tempa baja - Bagian 2: pengujian penetran

6)      EN 10246-11, pengujian non-destruktif dari tabung baja - Bagian 11: Cairan penetran pengujian tabung baja mulus dan dilas untuk mendeteksi ketidaksempurnaan permukaan

@  ASTM International (ASTM) :

1)      ASTM E 165 Practice, standar untuk Ujian penetran cair untuk Industri Umum

2)      ASTM E 1417, Standar Praktek untuk Ujian penetran cair

3. Eddy Current (Pengujian Eddy)

             Pengujian Eddy-saat ini menggunakan induksi elektromagnetik untuk mendeteksi kelemahan dalam bahan konduktif. Ada beberapa keterbatasan, di antaranya: hanya bahan konduktif dapat diuji, permukaan material harus dapat diakses, selesai material dapat menyebabkan pembacaan buruk, kedalaman penetrasi menjadi bahan terbatas, dan kelemahan yang terletak sejajar dengan probe mungkin tidak terdeteksi.

             Dalam pengujian arus eddy standar koil melingkar membawa arus ditempatkan di dekat dengan benda uji (elektrik konduktif). The alternating current dalam kumparan berubah menghasilkan medan magnet yang berinteraksi dengan benda uji dan menghasilkan current.Variations eddy dalam fase dan besarnya pusaran arus ini dapat dimonitor menggunakan kedua 'pencarian' coil, atau dengan mengukur perubahan pada mengalir lancar pada primer 'eksitasi' koil. Variasi konduktivitas listrik atau permeabilitas magnetik benda uji, atau adanya kekurangan apapun, akan menyebabkan perubahan arus eddy dan perubahan yang sesuai dalam fase dan amplitudo dari arus yang akan diukur. Ini adalah dasar dari standar (koil datar) inspeksi arus pusaran, pusaran teknik yang paling banyak digunakan saat ini.

             Namun, pengujian eddy-saat ini dapat menemukan celah yang sangat kecil di atau dekat permukaan benda, permukaan membutuhkan persiapan minimal, dan fisik kompleks geometri dapat diselidiki. Hal ini juga berguna untuk membuat konduktivitas listrik dan pengukuran ketebalan lapisan.

4. Radiography

@  Sejarah Radiografi

X-ray ditemukan pada tahun 1895 oleh Wilhelm Conrad Roentgen (1845-1923) yang adalah seorang Profesor di Wuerzburg Universitas di Jerman. Bekerja dengan sinar katoda tabung dalam laboratoriumnya, Roentgen mengamati kilau fluorescent dari kristal di atas meja di dekat tabung-Nya. Tabung yang Roentgen bekerja dengan terdiri dari sebuah amplop kaca (umbi) dengan elektroda positif dan negatif encapsulated di dalamnya. Udara di dalam tabung itu dievakuasi, dan ketika tegangan tinggi diterapkan, tabung menghasilkan cahaya fluorescent. Roentgen melindungi tabung dengan kertas hitam tebal, dan menemukan lampu neon berwarna hijau dihasilkan oleh material yang terletak beberapa meter dari tabung.

@  Pelaksanaan

Radiografi merupakan metode yang efektif tanpa merusak mendeteksi kelemahan internal dalam material dan struktur. Sumber memancarkan energi radiasi yang bergerak dalam garis lurus dan menembus tes sepotong. Sebagai energi radiasi melewati benda uji, foto, diterima di media rekaman sebaliknya sumber x-ray. Gambar ini digunakan untuk mengevaluasi kondisi bagian yang diuji. Film yang paling sering digunakan sebagai media untuk merekam gambar, tapi ada teknik lain yang dapat digunakan seperti layar fluoroscopic, dan sistem digital digabungkan dengan monitor video. Tiga elemen dasar: 1) sumber radiasi, 2) menguji sepotong sedang dievaluasi, dan 3) media rekaman dikombinasikan untuk menghasilkan radiograf. x-ray radiasi dihasilkan dari buatan manusia x-ray tube.

5. Ultrasonic Testing

@  Sejarah ultrasonik

Sebelum Perang Dunia II, sonar, teknik pengiriman gelombang suara melalui air dan mengamati gema kembali ke ciri objek tenggelam, terinspirasi peneliti ultrasound dini untuk mengeksplorasi cara untuk menerapkan konsep untuk diagnosis medis. Pada tahun 1929 dan 1935, Sokolov mempelajari penggunaan gelombang ultrasonik dalam mendeteksi benda logam. Mulhauser, pada tahun 1931, memperoleh hak paten untuk menggunakan gelombang ultrasonik, menggunakan dua transduser untuk mendeteksi kelemahan dalam makanan padat. Firestone (1940) dan Simons (1945) dikembangkan berdenyut pengujian ultrasonik menggunakan teknik pulse-echo.

Tak lama setelah berakhirnya Perang Dunia II, para peneliti di Jepang mulai mengeksplorasi kemampuan diagnostik medis USG. Instrumen ultrasonik pertama kali digunakan presentasi Sebuah mode-dengan kerlip pada layar osiloskop. Yang diikuti dengan presentasi B-mode dengan gambar dua dimensi, skala abu-abu.

Bekerja Jepang di ultrasound yang relatif tidak dikenal di Amerika Serikat dan Eropa sampai 1950-an. Peneliti kemudian disajikan temuan mereka tentang penggunaan USG untuk mendeteksi batu empedu, payudara massa, dan tumor untuk komunitas medis internasional. Jepang juga merupakan negara pertama yang menerapkan USG Doppler, suatu aplikasi USG yang mendeteksi objek bergerak internal seperti mengalir darah melalui jantung untuk penyelidikan kardiovaskular.

Pelopor USG bekerja di Amerika Serikat menyumbang banyak inovasi dan penemuan penting untuk lapangan selama dekade berikut. Peneliti belajar menggunakan ultrasound untuk mendeteksi kanker potensial dan untuk memvisualisasikan tumor dalam hidup subjek dan dalam jaringan dipotong. Real-time imaging, satu alat diagnostik yang signifikan untuk dokter, disajikan gambar USG langsung pada layar CRT sistem pada waktu scanning. Pengenalan spektrum Doppler dan Doppler warna kemudian digambarkan aliran darah dalam berbagai warna untuk menunjukkan kecepatan dan arah aliran.

Amerika Serikat juga menghasilkan tangan pertama diadakan "kontak" pemindai untuk penggunaan klinis, generasi kedua peralatan B-mode, dan prototipe untuk diartikulasikan tangan-tangan pertama diadakan scanner, dengan gambar 2-D.

@  Permulaan pengujian tak merusak (NDT)

Pengujian tak rusak telah dipraktekkan selama beberapa dekade, dengan perkembangan pesat awal di instrumentasi didorong oleh kemajuan teknologi yang terjadi selama Perang Dunia II dan upaya pertahanan berikutnya. Selama hari-hari sebelumnya, tujuan utama adalah deteksi cacat. Sebagai bagian dari "desain hidup aman", ini dimaksudkan bahwa struktur tidak harus mengembangkan cacat makroskopis selama hidupnya, dengan deteksi kerusakan tersebut menjadi penyebab untuk memindahkan komponen dari layanan. Sebagai respon terhadap kebutuhan ini, semakin canggih teknik menggunakan ultrasonik, arus eddy, x-ray, penetrant pewarna, partikel magnetik, dan menginterogasi bentuk lain dari energi muncul.

Pada awal 1970, dua peristiwa terjadi yang menyebabkan perubahan besar dalam bidang NDT. Pertama, perbaikan dalam teknologi menyebabkan kemampuan untuk mendeteksi kesalahan kecil, yang menyebabkan lebih banyak bagian harus ditolak meskipun probabilitas kegagalan komponen tidak berubah. Namun, disiplin mekanika fraktur muncul, yang memungkinkan seseorang untuk memprediksi apakah retak ukuran tertentu akan gagal di bawah beban tertentu ketika fraktur suatu benda ketangguhan diketahui. Hukum lain dikembangkan untuk memprediksi tingkat pertumbuhan retak beban siklik (kelelahan). Dengan munculnya alat ini, itu menjadi mungkin untuk menerima struktur mengandung cacat jika ukuran cacat diketahui. Hal ini membentuk dasar untuk filsafat baru "toleran kerusakan" desain. Komponen dikenal memiliki cacat bisa terus dalam pelayanan selama itu dapat ditentukan bahwa orang cacat tidak akan tumbuh sampai ukuran kritis, kegagalan produksi.

Sebuah tantangan baru dengan demikian disajikan kepada masyarakat uji tak rusak. Deteksi tidak cukup. Satu dibutuhkan untuk juga mendapatkan informasi kuantitatif tentang ukuran cacat untuk melayani sebagai masukan untuk patah mekanika prediksi berdasarkan hidup yang tersisa. Kebutuhan informasi kuantitatif terutama kuat di bidang pertahanan dan industri tenaga nuklir dan menyebabkan munculnya evaluasi tak rusak kuantitatif (QNDE) sebagai rekayasa baru / disiplin penelitian. Sejumlah program penelitian di seluruh dunia dimulai, seperti Pusat Evaluasi tak rusak di Iowa State University (tumbuh keluar dari upaya penelitian besar di Rockwell International Science Center); Electric Power Research Institute di Charlotte, North Carolina, sedangkan Fraunhofer Institute for Testing tak rusak di Saarbrucken, Jerman, dan Pusat Pengujian tak rusak di Harwell, Inggris.

@ 
Prinsip Dasar Uji Ultrasonik

Ultrasonik Testing (UT) menggunakan energi frekuensi suara tinggi untuk melakukan pemeriksaan dan membuat pengukuran. Inspeksi ultrasonik dapat digunakan untuk deteksi cacat / evaluasi, pengukuran dimensi, karakterisasi material, dan banyak lagi. Untuk menggambarkan prinsip inspeksi umum, sebuah pulsa khas / echo konfigurasi inspeksi seperti yang digambarkan di bawah ini akan digunakan.

Sebuah sistem UT khas inspeksi terdiri dari beberapa unit fungsional, seperti pulser di / penerima, transduser, dan perangkat layar. pulser A / penerima adalah perangkat elektronik yang dapat menghasilkan pulsa listrik tegangan tinggi. Didorong oleh pulser itu, transduser frekuensi tinggi menghasilkan energi ultrasonik. Energi suara diperkenalkan dan menyebarkan melalui bahan berupa gelombang. Ketika ada diskontinuitas (seperti retak a) di jalan gelombang, sebagian energi akan dipantulkan kembali dari permukaan cacat. Sinyal gelombang tercermin ditransformasikan menjadi sinyal listrik oleh transduser dan ditampilkan pada layar. Pada applet di bawah ini, kekuatan sinyal tercermin ditampilkan versus waktu dari generasi sinyal ketika sebuah echo diterima. Sinyal waktu perjalanan dapat berhubungan langsung dengan jarak yang sinyal bepergian. Dari sinyal, informasi tentang lokasi reflektor, ukuran, orientasi dan fitur lain kadang-kadang bisa didapatkan.

@  Kelebihan dan kekurangan Ultrasonic Testing

Pemeriksaan ultrasonik merupakan metode NDT yang sangat berguna dan serbaguna. Beberapa keuntungan dari pemeriksaan ultrasonik yang sering dikutip meliputi:

1.      Hal ini sensitif terhadap kedua permukaan dan bawah permukaan diskontinuitas.
Kedalaman penetrasi untuk deteksi cacat atau pengukuran lebih unggul daripada metode NDT lainnya.

2.      Hanya akses satu-sisi dibutuhkan ketika teknik pulse-echo digunakan.

3.      Hal ini sangat akurat dalam menentukan posisi reflektor dan memperkirakan ukuran dan bentuk.

4.      Minimal persiapan bagian yang diperlukan.

5.      Peralatan Elektronik memberikan hasil seketika.

6.      Detail gambar dapat diproduksi dengan sistem otomatis.

7.      Memiliki kegunaan lain, seperti pengukuran ketebalan, selain deteksi cacat.

     Seperti semua metode NDT, inspeksi ultrasonik juga memiliki keterbatasan, yang meliputi:

1.      Permukaan harus dapat diakses untuk mengirimkan USG.

2.      Keterampilan dan pelatihan yang lebih luas dibandingkan dengan beberapa metode lain.

3.      Ini biasanya memerlukan kopling media untuk mempromosikan transfer energi suara ke dalam benda uji.

4.      Material yang kasar, tidak teratur bentuknya, sangat kecil, sangat tipis atau tidak homogen sulit untuk memeriksa.

5.      Pemain besi dan bahan berbutir kasar yang sulit untuk memeriksa karena transmisi suara yang rendah dan kebisingan sinyal tinggi.

6.      Cacat Linear berorientasi sejajar dengan berkas suara mungkin tidak terdeteksi.

7.      Referensi standar yang diperlukan untuk kedua kalibrasi peralatan dan karakterisasi kekurangan.

            Pengenalan diatas memberikan pengenalan disederhanakan metode NDT pengujian ultrasonik. Namun, untuk secara efektif melakukan inspeksi menggunakan ultrasonik, lebih banyak tentang metode ini perlu diketahui. Halaman-halaman berikut menyajikan informasi ilmu pengetahuan yang terlibat dalam inspeksi ultrasonik, peralatan yang umum digunakan, beberapa teknik pengukuran yang digunakan, serta informasi lainnya.

@  Arah Masa Depan Inspeksi Ultrasonik

Melihat ke masa depan, orang-orang di bidang NDT melihat set baru yang menarik kesempatan. Pertahanan dan industri tenaga nuklir telah memainkan peran utama dalam munculnya NDT. Meningkatkan persaingan global yang menyebabkan perubahan dramatis dalam pengembangan produk dan siklus bisnis. Pada saat yang sama, penuaan infrastruktur, dari jalan ke bangunan dan pesawat, hadir satu set baru tantangan pengukuran dan pemantauan untuk insinyur serta teknisi.

Di antara aplikasi baru NDT melahirkan oleh perubahan ini adalah penekanan peningkatan penggunaan NDT untuk meningkatkan produktivitas proses manufaktur. Kuantitatif tak rusak evaluasi (QNDE) baik meningkatkan jumlah informasi tentang mode kegagalan dan kecepatan informasi yang dapat diperoleh dan memfasilitasi pengembangan pengukuran in-line untuk mengontrol proses.

Ungkapan, "Anda tidak dapat memeriksa kualitas, Anda harus membangun dalam," contoh fokus pada industri menghindari pembentukan kekurangan. Namun demikian, kekurangan manufaktur tidak akan pernah dihilangkan dan kerusakan material akan terus terjadi di-layanan pengembangan agar terus-menerus deteksi cacat dan teknik karakterisasi perlu.

Advanced simulasi alat yang dirancang untuk inspectability dan integrasi mereka ke dalam strategi kuantitatif untuk manajemen kehidupan akan memberikan kontribusi untuk meningkatkan jumlah dan jenis aplikasi rekayasa NDT. Dengan pertumbuhan dalam aplikasi teknik untuk NDT, akan ada kebutuhan untuk memperluas basis pengetahuan teknisi melakukan evaluasi. alat simulasi Advanced digunakan dalam desain untuk inspectability dapat digunakan untuk menyediakan siswa teknis dengan pemahaman yang lebih perilaku suara dalam bahan. UTSIM, dikembangkan di Iowa State University, memberikan gambaran sekilas apa yang mungkin digunakan dalam kelas teknis sebagai alat laboratorium interaktif.

Sebagai globalisasi terus, perusahaan akan berusaha mengembangkan, dengan frekuensi yang semakin meningkat, praktik internasional seragam. Di bidang NDT, tren ini akan mendorong penekanan pada standar, peningkatan pendidikan korban, dan simulasi yang dapat dikomunikasikan secara elektronik. Tahun-tahun mendatang akan menarik sebagai NDT akan terus muncul sebagai suatu disiplin rekayasa penuh.